在制造机床的过程中，由于涉及到金属切削、成型、打磨等多种加工工序，需要使用多种类型的刀具。这些刀具根据加工方式、切削材料和工艺要求的不同而有所区分，以下是主要的刀具类型及应用场景：
车削是机床制造中用于加工旋转体零件（如主轴、丝杠、齿轮坯等）的核心工序，常用刀具包括：
外圆车刀：用于加工工件的外圆柱面、圆锥面等，按切削刃形状可分为直头、弯头和偏头车刀。
内孔车刀（镗刀）：用于加工工件的内孔（如主轴孔、轴承孔），分为通孔镗刀和盲孔镗刀，需根据孔的直径和深度选择。
切断刀与切槽刀：切断刀用于将工件从棒料上分离，切槽刀用于在工件表面加工沟槽（如退刀槽、密封槽）。
螺纹车刀：用于加工外螺纹或内螺纹（如丝杠的梯形螺纹、主轴的螺纹连接部分），按螺纹类型可分为三角形、梯形、矩形螺纹车刀。
铣削主要用于加工平面、台阶、沟槽、型腔等非旋转表面（如机床床身、工作台、立柱的导轨面），常用刀具包括：
面铣刀：用于加工大面积平面（如床身的顶面、工作台面），刀盘上可安装多片硬质合金刀片，效率高。
立铣刀：适用于加工沟槽、台阶、型腔等，有直柄和锥柄之分，可用于立式铣床或加工中心。
键槽铣刀：专门用于加工轴类零件上的键槽，刀刃端部有切削刃，可直接向下进给。
三面刃铣刀：用于加工台阶面和沟槽，两侧面和圆周均有切削刃，精度较高。
成形铣刀：用于加工特定形状的表面（如机床导轨的燕尾槽、T 型槽），刀刃形状与工件轮廓匹配。
钻削用于加工各种孔（如螺栓孔、定位孔），常用刀具包括：
麻花钻：最常用的钻孔工具，由柄部、颈部和工作部分组成，工作部分有两条螺旋槽用于排屑。
中心钻：用于在工件端面加工中心孔，为后续的车削、磨削提供定位基准。
扩孔钻：用于扩大已有的孔，提高孔的精度和表面质量，齿数比麻花钻多，切削更平稳。
铰刀：用于对已钻或扩的孔进行精加工，确保孔的尺寸精度和表面粗糙度（如轴承孔的最终加工）。
磨削属于精加工工序，用于提高零件的尺寸精度、形状精度和表面质量（如主轴的外圆、导轨面），常用工具包括：
机床中的齿轮（如主轴箱内的传动齿轮）需要专用刀具加工，主要包括：
滚刀：用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮，通过旋转运动模拟齿条与齿轮的啮合，连续切削效率高。
插齿刀：用于加工内齿轮、多联齿轮或齿条，通过往复运动切削，精度较高。
剃齿刀：用于齿轮的精加工，提高齿轮的齿面精度和光洁度。
齿轮铣刀：属于成形刀具，用于加工精度要求不高的齿轮，适用于单件小批量生产。
丝锥与板牙：丝锥用于加工内螺纹，板牙用于加工外螺纹（如螺栓、螺母）。
镗刀杆：配合镗刀使用，用于深孔镗削（如机床主轴的长孔加工）。
锯片：用于切割棒料、板材等原材料，有高速钢锯片和硬质合金锯片。
机床制造中刀具材料需根据加工材料（铸铁、钢、铝合金等）和工艺要求选择：
高速钢：韧性好，可用于低速切削或复杂刀具（如丝锥、铣刀）。
硬质合金：硬度高、耐磨性好，适用于高速切削（如车刀、面铣刀），常用牌号有 WC-Co 类（加工铸铁）、WC-TiC-Co 类（加工钢材）。
陶瓷刀具：耐高温，适用于高速切削硬材料（如淬火钢）。
立方氮化硼（CBN）：硬度仅次于金刚石，用于超硬材料的精加工（如轴承钢的磨削）。
总之，制造机床时刀具的选择需结合加工工序、材料特性、精度要求和生产效率，合理搭配不同类型的刀具才能保证机床零件的质量和性能。
